Abstrakt:Når du holder en vakkert designet og svært funksjonell tilpasset emballasjepose i hånden, holder du en del av en kompleks reise som kombinerer materialvitenskap, trykkteknologi og presis produksjon. Denne artikkelen vil grundig analysere hele prosessen med en spesialtilpasset pakkepose med høy-ytelse fra konsept til ferdigstillelse, og avsløre den tekniske kjernen bak den.
Fase 1: Planlegging og strukturell design
Dette er grunnlaget for prosjektet. Alle påfølgende prosesser er basert på resultatet fra dette stadiet.
1. Etterspørselsanalyse: Definer tydelig de fysiske og kjemiske egenskapene til innholdet (som fuktighets-bestandig, oksygen-blokkering og lys-skjermingskrav), kompatibiliteten til emballasjemaskineriet (fyllingshastighet, varmeforseglingsparametere) og markedsposisjonering.
2. Strukturell design: Basert på kravene, utform strukturen til "fler-lags co-ekstrudert film" eller
"tørr komposittfilm". For eksempel kan en emballasjepose med høy barriere ha en struktur som "PET/AL/CPP" eller "PET/VMPET/PE", der "VMPET" (aluminium-belagt polyesterfilm) gir utmerkede barriereegenskaper og metallisk glans.
3. Grafisk design: Fullfør dekorasjonsdesignet til emballasjen og utfør fargeseparasjon basert på utskriftsprosessen, og skriv ut de elektroniske filene som oppfyller kravene til plate-.
Fase 2: Prepress-forberedelse og materialpreparering
Gjør om designplanen til en fysisk bærer som kan settes i produksjon.
4. Vi introduserer Gravure Plate Making / Digital Printing
5. Behandling av basismateriale: Utfør "koronabehandling" på filmgrunnmaterialet (som BOPP, BOPET, CPP, etc.) for å øke overflatespenningen, og derved forbedre vedheften til blekket og belegget.
Fase 3: Kjernebehandling - utskrift og klargjøring av funksjonelt lag
På dette stadiet er både utseendet og kjernefunksjonaliteten til emballasjeposen definert.
6. Dyptrykk / Digitaltrykk
7. Vakuumaluminiumbelegg: Hvis det ønskes en aluminiumbeleggseffekt, vil det trykte substratet gå inn i "vakuumbeleggmaskinen for aluminium". Under høyvakuumforhold blir metallaluminiumstråden oppvarmet til fordampning, slik at den kan avsettes jevnt på filmoverflaten, og danner et "aluminiumbelegglag" på nano-nivå. Dette laget forbedrer barriereegenskapene (oksygenbarriere, fuktmotstand, lysbeskyttelse) og metallisk tekstur til emballasjen betydelig.
Fase 4: Kombinatorisk og solidifisering - Konstruere flerlags-lagsstruktur
Integrer flere funksjoner i en enkelt, solid enhet.
8. Tørr-laminering: Ved hjelp av polyuretanlim bindes det trykte/aluminiserte laget til det indre lagets materiale (som PE, CPP) og fungerer som varme-forseglingslaget på en tørr-lamineringsmaskin. Prosessen innebærer å påføre limet, tørke og deretter varme-pressing for laminering.
9.Herding: Det halv-valsede produktet sendes til "herdekammeret", hvor det utsettes for spesifikk temperatur og tid for å la limet krysse-helt og herde, og oppnå den endelige "styrken".
Fase 5: Avslutning og streng kvalitetskontroll
Forvandle de store rullene med komposittmaterialer til de endelige pakkeproduktene.
10. Kutting: Etter at den brede og tykke rullen er modnet, kuttes den i smale ruller med spesifikke bredder på skjæremaskinen i henhold til kravene til posestørrelsen.
11.Posefremstilling: På den helautomatiske bag-maskinen forsegles og kuttes materialet med presise varmeforseglingskniver, og funksjoner som glidelåsinstallasjon, avrivning-av åpning og boring av eksoshull kan være integrert.
12. Endelig inspeksjon og pakking:
Fysisk ytelsestesting: Test forseglingsstyrken, varmeforseglingsstyrken, slagfasthet mot pendel, etc.
Barriereytelsestesting: Bruk oksygenpermeabilitetsmålere og fuktighetspermeabilitetsmålere for å verifisere egenskapene for oksygenbarrieren (OTR) og fuktighetsbarrieren (WVTR).
Utseendeinspeksjon: Se etter utskriftsfeil, flekker og registreringsavvik under standard lyskilder.
Kvalifiserte produkter telles, pakkes og lagres på lageret, mens de venter på forsendelse.
Sammendrag
Det vi selger er ikke bare emballasjen; det er «essensen» av produktet som er kledd i{0}}high-end antrekk!